1.1. Настоящие ВСН устанавливают правила подготовки,производства и сдачи работ по монтажу смазочных, гидравлических ипневматических систем общепромышленного назначения, прецизионных гидравлическихсистем, а также централизованных систем охлаждения и технологической смазкипрокатных станов.

1.2.ВСН 411-88 разработаны в развитие требований СНиП3.05.05-84 по монтажу оборудования и трубопроводов систем, указанных в п. 1.1настоящих ВСН.

1.3.При проектировании организации и технологии монтажа, при производстве монтажныхработ, кроме требований настоящих ВСН, следует выполнять требования нормативныхдокументов, приведенных в обязательном приложении 1, а также техническойдокументации предприятий — изготовителей оборудования.

1.4.монтажные работы должнывыполняться персоналом, имеющим опыт монтажа смазочных, гидравлических ипневматических систем.

1.5.Под системами, перечисленными в п. 1.1 настоящих ВСН,подразумеваются системы состоящие из:

1.5.1.Оборудования смазочных и насосно-аккумуляторных станций, а также станцийцентрализованных систем охлаждения.

1.5.2.Аппаратуры управления и регулирования.

1.5.3.Трубопроводов с арматурой:

1.5.3.1.Соединяющих между собой оборудование станций систем.

1.5.3.2. Магистральных, прокладываемыхвнутри станций, в каналах, тоннелях, на эстакадах, колоннах и стенах помещений.

Внесены ГлавметаллургмонтажемМинмонтажспецстроя СССР

Утверждены минмонтажспецстроем СССР
11 февраля 1988 г.

Срок введения в действие
с 1.06.88

1.5.3.3. Подводящих рабочую среду кмашинам и механизмам и отводящих ее от них.

1.5.3.4.Устанавливаемых непосредственно на машинах и механизмах.

1.6.Монтажная организация должна получить от генподрядчика (или по согласованию сним, непосредственно от заказчика) за 5 мес. до начала монтажных работследующую техническую и сметную документацию:

1.6.1.Рабочие чертежи систем, включая принципиальные схемы, планы, разрезы,спецификации, чертежи общих видов оборудования, панелей управления,деталировочные чертежи трубопроводов.

1.6.2.Паспорта оборудования, аппаратуры и арматуры.

1.6.3.Инструкции заводов-изготовителей по монтажу систем.

1.6.4. Чертежи фундаментов, опорных конструкцийи закладных деталей для крепления оборудования, аппаратуры и трубопроводов;планы и разрезы помещений маслоподвалов, насосно-аккумуляторных станций,тоннелей, каналов.

1.6.5.Сметы на выполнение работ по монтажу смазочных, гидравлических и пневматическихсистем.

1.7.Перечень монтажных и пусконаладочных работ, выполняемых при монтаже смазочных,гидравлических и пневматических систем, приведен в рекомендуемом приложении 2.

2. ПОДГОТОВКА К ПРОИЗВОДСТВУ МОНТАЖНЫХ РАБОТ

2.1.Монтажная организация в период подготовки осуществляет мероприятия,предусмотренные СНиП3.05.05-84, и проверяет выполнение генподрядчиком касающихся егоподготовительных работ в соответствии с проектом организации строительства(ПОС) и ППР.

2.2.Фундаменты, опорные конструкции, закладные детали, помещения маслоподвалов инасосно-аккумуляторных станций, тоннели и каналы принимают в соответствии стребованиями СНиП3.05.05-84, СНиП III-15-76и рабочими чертежами, указанными в п. 1.6.4.

2.3.В помещениях маслоподвалов и насосно-аккумуляторных станций должны бытьвыполнены внутренняя отделка и освещение, смонтированы приточно-вытяжнаявентиляция, система пожаротушения, подъемно-транспортные механизмы,противопожарные самозакрывающиеся двери у выходов из помещений в цех, а такжепредусмотрены монтажные и эксплуатационные проемы для подачи оборудования итрубопроводов.

2.4.В тоннелях должны быть установлены перегородки с огнестойкими и герметическизакрывающимися дверями, смонтированы освещение, система пожаротушения,приточно-вытяжная вентиляция, а также оставлены монтажные проемы для монтажа идемонтажа трубопроводов.

2.5.Расположение плашек и реперов на фундаментах для фиксирования осей и высотныхотметок, необходимых для выверки оборудования, дается в схемах геодезическогообоснования по заданию организации, которая проектирует оборудование.

2.6.При приемке оборудования, аппаратуры, арматуры и трубопроводов монтажнаяорганизация должна руководствоваться ГОСТ 24444-87, ОСТ 24.290.03-79, ОСТ24.290.05-81, ОСТ 24.290.11-84 и техническими условиями заводов-изготовителей.

Приэтом необходимо проверить:

соответствиеоборудования, аппаратуры, арматуры, труб, деталей и узлов трубопроводовпроектам. Изменения или отступления от проекта допускаются с разрешенияорганизации, разработавшей проект, и только после внесения соответствующихизменений в чертежи;

комплектностьпоставки;

монтажнуюмаркировку на блоках и узлах оборудования, аппаратуры и трубопроводов;

наличиепломб на оборудовании, не подлежащем разборке и ревизии;

плотностьприлегания крышек и фланцев в местах их соединения с корпусами оборудования ипатрубками;

наличиепостоянных (рабочих) прокладок и сальниковых набивок в оборудовании, аппаратахи арматуре;

возможностьсвободного проворачивания от руки валов насосных агрегатов и компрессоров, атакже перемещения запорных и регулирующих органов арматуры и подвижных всасывающихустройств;

наличиеустройств для строповки на блоках оборудования или аппаратах, а также щитах ипанелях управления;

наличиеотжимных винтов в рамах и плитах блоков станций или подкладок для их установкина фундаменты;

чистотувнутренних поверхностей труб, деталей и узлов трубопроводов;

наличиекомплекта специального монтажно-сборочного инструмента, поставляемогопредприятием-изготовителем.

Оборудование,аппаратуру, арматуру, трубы, детали и узлы трубопроводов принимают по акту(форма 12 ВСН478-86/Минмонтажспецстрой СССР).

2.7.Оборудование, аппаратура и арматура, у которых истек гарантийный срок храненияили сорваны пломбы, а также хранившиеся с нарушением установленных правил,могут быть приняты в монтаж только после ревизии и восстановления (включаяиспытание) до полной монтажной готовности, выполненных заказчиком. Исключениесоставляет случаи, когда нарушения сроков и правил хранения, указанные внастоящем пункте, произошли по вине монтажной организации; в этих случаяхревизию и восстановление полной монтажной готовности оборудования, аппаратуры иарматуры производит монтажная организация.

2.8.К началу монтажа смазочных, гидравлических и пневматических систем всоответствии с ПОС и соответствующим разделом ППР должны быть оборудованы:

помещенияи монтажная площадка для организации работ по монтажу систем;

складдля хранения оборудования, аппаратуры и арматуры;

складдля хранения узлов и деталей трубопроводов, труб и материалов (крепежныхдеталей, опор, прокладочных и других материалов);

принеобходимости — площадки для укрупнительной сборки систем, для производстваработ по химической обработке (травлению) труб, деталей и узлов трубопроводов,а также — временная мастерская для изготовления элементов и узлов трубопроводовсмазочных, гидравлических и пневматических систем.

3. МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ, АППАРАТУРЫ И КОНТРОЛЬно-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ

Оборудование и аппаратура

3.1.К установке оборудования и опорных конструкций под аппараты и трубопроводаразрешается приступать после подписания актов готовности помещений систем(маслоподвалов, насосно-аккумуляторных станций, тоннелей, каналов) кпроизводству монтажных работ и актов готовности фундаментов к установкеоборудования и опорных конструкций под аппараты и трубопроводы, составленных поформе, приведенной в рекомендуемом приложении 3 настоящих ВСН и форме II по ВСН478-86/Минмонтажспецстрой СССР.

3.2.Крупногабаритные блоки оборудования, баллоны пневмогидроаккумуляторов, панелиуправления подают в заглубленные помещения маслоподвалов инасосно-аккумуляторных станций до их перекрытия, а остальные блоки и узлытрубопроводов — через монтажные проемы. При установке насосно-аккумуляторныхстанций в отдельном здании или помещении баллоны гидропневмоаккумуляторовмонтируют при возведении этих зданий (помещений).

3.3.В первую очередь в проектное положение следует устанавливать баки,пневмогидроаккумуляторы, насосные и компрессорные агрегаты, теплообменники и панелиуправления; остальное оборудование монтируют по осям и высотным отметкампатрубков ранее установленного оборудования (баков, насосов, теплообменников).

3.4.Монтаж полностью собранного, испытанного и опломбированного напредприятии-изготовителе оборудования сводится к установке его на фундаменты иобвязке трубопроводами; монтаж панелей управления состоит в установке их впроектное положение и подсоединении к магистралям и исполнительным механизмам.

3.5.Блоки и отдельно стоящее оборудование устанавливают на регулировочные винты илина подкладки, уложенные на фундаменты. Баки смазочных и гидравлических системустанавливают на заранее выверенные опорные конструкции, забетонированные в полпомещения станции, или на выверенное бетонное основание.

3.6.После установки блоки и отдельно стоящее оборудование выверяют, закрепляют нафундаментных болтах, устанавливают (при необходимости) узлы обвязочныхтрубопроводов, присоединяют их к патрубкам и штуцерам оборудования, после чегоопорные рамы и плиты подливают. После набора бетоном подливки 70 %-нойпрочности окончательно затягивают гайки фундаментных болтов.

3.7.Опорные рамы или плиты пневмогидроаккумуляторов, поставляемые отдельно отбаллонов и колонок сигнализаторов уровня, устанавливают на фундаменты, выверяют,закрепляют на фундаментных болтах и подливают. После набора бетоном подливки 70№-ной прочности на рамы и плиты устанавливают баллоны и колонки, выверяют их изакрепляют в опорных конструкциях, а также окончательно затягивают гайкифундаментных болтов.

3.8.Отклонения от привязочных размеров осей оборудования не должны превышать вплане ±5мм, по высоте ±5мм. Для баков смазочных и гидравлических систем эти отклонения в планедопускаются в пределах 10 мм, выверка баков по высоте не производится.

Автоматическиесмазочные станции допускается устанавливать с отклонениями по высоте ±15 мм.

Приустановке опорных рам или плит оборудования отклонение их плоскости отгоризонтали (в любом направлении) не должно превышать 0,2 мм на 1 м.

Отклонениеот вертикали осей баллонов аккумуляторов, колонок сигнализаторов уровня,пресс-баков и фильтров не должно быть больше 1 мм на 1 м высоты.

3.9.Контроль правильности установки оборудования осуществляется:

3.9.1.В плане — с помощью рулетки измерительной металлической, струны и отвесастроительного по ГОСТ 7948-80, повысоте — с помощью нивелира технического Н-10 КЛ ГОСТ 10528-76 и рейкинивелирной РН-ЗП по ГОСТ 11158-83.

3.9.2.Отклонения от горизонтальности плоскостей рам и плит — поверочными линейками поГОСТ 8026-75 и рамным уровнем 200-0,02 по ГОСТ 9392-75.

3.9.3.Отклонения осей баллонов, колонок, воздухосборников, пресс-баков и фильтров отвертикали — теодолитом по ГОСТ 10529-79.

3.10.По окончании монтажа баллонов пневмогидроаккумуляторов, пресс-баков ивоздухосборников производятся их гидравлические испытания и регистрация ворганах Госгортехнадзора в соответствии с действующими правилами.

Контрольно-измерительные приборы

3.11.Контрольно-измерительные приборы принимают в монтаж только при наличии на нихпломб.

3.12.Установку приборов следует производить в соответствии с проектом и инструкциямипредприятия-изготовителя по монтажу и эксплуатации. Если в проекте местаустановки отборных устройств указаны схематично, то заказчик должен указатьдействительные места их установки.

3.13.Манометры надлежит устанавливать в вертикальном положении на отборныхустройствах. Манометры гидросистемы должны быть снабжены демпфернымустройством, трехходовым краном или воздухоспускной пробкой. Подсоединение кманометрам следует выполнять на гибком подводе.

3.14.При монтаже поплавковых уровнемеров необходимо следить, чтобы поплавки, тросыили тяги перемещались свободно, без заеданий. Другие уровнемеры монтируютсогласно инструкции предприятия-изготовителя.

Приваренныек трубопроводу бобышки (штуцера) не должны выступать внутрь трубопроводов, впротивном случае они будут вызывать искажение показаний приборов.

4. МОНТАЖ И ИСПЫТАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ СМАЗОЧНЫХ, ГИДРАВЛИЧЕСКИХИ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ СИСТЕМ

Монтаж трубопроводов

4.1.Трубопроводы, поставляемые в виде готовых, протравленных и испытанных узловвместе с арматурой и деталями соединений (включая крепежные изделия ипрокладки), собирают из этих узлов и подключают к оборудованию или ранеесмонтированному участку трубопровода.

4.2.Трубопроводы, поставляемые в виде отдельных труб с чистой внутреннейповерхностью (комплектно с деталями трубопроводов, арматурой, прокладками икрепежными деталями), монтируют из узлов, изготовляемых из этих труб и деталей.

4.3. Изготовление и монтаж трубопроводов из труби деталей с неочищенной (непротравленной) внутренней поверхностьюосуществляются по одной из следующих схем:

травлениетруб и деталей — изготовление узлов — сборка трубопроводов;

изготовлениеузлов — травление узлов — сборка трубопроводов;

изготовлениеузлов — оборка трубопроводов — разборка — травление узлов — сборкатрубопроводов;

изготовлениеузлов — сборка трубопроводов — травление трубопроводов.

Схемапроизводства работ указывается в соответствующем разделе ППР, а при егоотсутствии — выбирается монтажной организацией в зависимости от объемов работ иусловий их выполнения, а также по согласованию с заказчиком и шефперсоналом.

Травлениевнутренней поверхности является обязательным для трубопроводов смазочных игидравлических систем, а также станций централизованной подачисмазочно-охлаждающего масла.

Необходимостьтравления внутренней поверхности трубопроводов других централизованных системохлаждения и технологической смазки прокатных станов определяется требованиямиинструкций предприятий-изготовителей.

Травлениетрубопроводов пневматических систем можно не производить, но в этом случае ихследует очистить от окалины и ржавчины механическим способом: обстукиванием,пескоструйной обработкой и продувкой сжатым воздухом.

4.4.Для изготовления и монтажа трубопроводов должны быть использованы трубы, деталии узлы в соответствии с проектом. Замена деталей может быть произведена толькос разрешения организации, разработавшей проект.

4.5. Изготовление узлов трубопроводов и монтажследует производить в соответствии:

соСНиП3.05.05-84 «Технологическое оборудование и технологическиетрубопроводы»;

сВСН362-87/Минмонтажспецстрой СССР «Инструкция по изготовлению, монтажу ииспытанию технологических трубопроводов на Рудо 10 МПа;

сВСН70-79/ММСС СССР «Инструкция по монтажу и испытанию трубопроводов Ду до 400 мм включительно на Ру свыше 9,6 до 245МПа»;

спроектами производства монтажных и сварочных работ.

4.6.При выполнении резки, гибки и сварки, кроме требований нормативных документов,указанных в п. 4.5настоящих ВСН, необходимо:

4.6.1.Резку и гибку протравленных труб выполнять способами, исключающими образованиевторичной окалины.

4.6.1.1.Резку труб производить механическим способом на станках, оснащенных резцами илифрезами, а также дисковыми пилами. Применение абразивных кругов для резки трубне допускается. После резки необходимо тщательно удалить заусенцы на торцах истружку, попавшую внутрь трубы.

4.6.1.2.Гибку труб выполнять в холодном состоянии ручными трубогибами и на станках с механическими гидравлическим приводами.

4.6.2.Сварные соединения узлов трубопроводов и монтажные стыки следует выполнятьспособами, исключающими попадание внутрь стыков шлака, грата и брызграсплавленного металла:

4.6.2.1. Аргонодуговой сваркой неплавящимсяэлектродом и присадочной проволокой с поддувом аргона внутрь трубы — для труб столщиной стенки до 4 мм включительно.

4.6.2.2. То же, корня шва с последующимзаполнением разделки шва покрытыми электродами — для труб с толщиной стенкиболее 4 мм.

4.6.2.3.Нахлесточными соединениями с помощью муфт по ГОСТ16037-80 (соединениями на безрезьбовых муфтах), длина которых равна 1,5наружного диаметра, а толщина стенки — толщине стенки соединяемых труб.

4.6.2.4.нахлесточными соединениями сраздачей одного конца трубы (в раструб) по ГОСТ16037-80 — для труб диаметром до 80 мм.

4.6.2.5.Газовой сваркой в стык — для труб с толщиной стенки до 3 мм.

4.6.3.При изготовлении и монтаже трубопроводов прецизионных гидравлических системнеобходимо применять только аргонодуговую сварку (см. пп. 4.6.2.1и 4.6.2.2).

4.7.При отсутствии на монтажной площадке или вблизи нее трубозаготовительноймастерской допускается изготовление на месте монтажа отдельных узловтрубопроводов из протравленных труб с выполнением следующих операций:механической резки, нарезания резьбы, гибки в холодном состоянии, прочистки,продувки и зарядки смазкой. Указанные работы рекомендуется производить сиспользованием передвижных установок типов СГС-2А, СГ-60М и др., позволяющихвыполнять несколько операций на одном рабочем месте.

4.8.Прокладку трубопроводов следует осуществлять в строгом соответствии смонтажными чертежами.

Примонтаже трубопроводов различных систем в одних и тех же подвалах, тоннелях,каналах, а также на одном и том же оборудовании следует соблюдать очередностьих установки в проектное положение в соответствии с ППР; при этом взаимноерасположение совместно прокладываемых трубопроводов должно быть таким, чтобытрубопроводы гидравлических систем, особенно прецизионных, имели минимальноечисло поворотов и изгибов.

4.9.Места установки опор и расстояния между башмаками для крепления трубопроводовдолжны соответствовать проекту, а при отсутствии указаний в проекте требуемыеданные должны быть получены от проектной организации. Произвольное определениемест и расстояний между опорами запрещается.

4.10.Отклонения положения опор и опорных конструкций от проектных не должныпревышать в плане ±5мм для трубопроводов, прокладываемых внутри помещения, ±10 мм длянаружных трубопроводов и по уклону +0,001; для трубопроводов гидравлическихсистем, работающих под давлением выше 10 МПа, указанные отклонения в плане недолжны превышать 3 мм.

4.11.Монтаж магистральных трубопроводов следует начинать непосредственно от мест ихприсоединений к станциям систем. Трубопроводы укладывают на установленные и предварительновыверенные (с учетом заданных уклонов) опоры без постоянных прокладок. Затемпроверяют наличие требуемого уклона, отсутствие перекосов во фланцевыхсоединениях и плотное прилегание наружной поверхности труб к поверхностям опор,после чего окончательно крепят трубопроводы к опорам и собирают фланцевые ирезьбовые соединения с рабочими прокладками.

4.12.Трубопроводы смазочных систем в маслоподвалах, тоннелях и каналах разрешаетсямонтировать независимо друг от друга.

4.13.Каждый участок трубопровода по возможности следует монтировать без перерывов воизбежание загрязнения узлов трения, гидравлических и пневматических цилиндров.

Приперерывах, а также по окончании монтажных работ открытые концы установленныхтрубопроводов необходимо закрывать заглушками или пробками.

4.14.Отводы, соединяющие магистральные трубопроводы с коллекторами разводки жидкойсмазки по машинам или с питателями для подачи пластичной смазки, устанавливаютпосле монтажа машин. Если эти отводы не поступают вместе с оборудованием, ихизготовляют на месте монтажа из заранее протравленных труб. Для удобствамонтажа и разборки эти отводы должны иметь разъемные соединения (соединительныегайки).

4.15.Монтаж трубопроводов разводки жидкой и пластичной смазок по машинам состоит вустановке тех отводов от коллекторов и питателей к смазываемым точкам, которыене могут быть установлены на заводе-изготовителе и поставляются вместе смашинами.

4.16.Ответвления от магистральных и других трубопроводов к линиям подачи смазкивыполняют тройниками или путем приварки бонок, при этом во избежание попаданияокалины или шлака в трубу при приварке патрубка в ней должно быть прорезаноотверстие диаметром, равным внутреннему диаметру привариваемого патрубка илименее его.

4.17.Между трубопроводом для подогрева (спутником) и трубопроводом пластичной смазкидолжен быть оставлен зазор 10-15 мм. Совместную изоляцию разрешаетсяпроизводить только по окончании монтажа и гидравлического испытаниямагистральных трубопроводов.

4.18.Разъемные соединения секций, узлов и деталей трубопроводов с трубной коническойрезьбой должны быть собраны на нитролаке марки НЦ или бакелитовом лаке маркиЛВС. Применение сурика и пакли не допускается.

4.19.Сборку соединений трубопроводов с врезающимся кольцом следует производить всоответствии с инструкцией, приведенной в ГОСТ 15763-75.

4.20.Соединения трубопроводов пневматических систем, как правило, выполняютнеразъемными на сварке. Фланцевые и резьбовые соединения следует применять вместах присоединения арматуры и на участках, требующих периодической ревизиитрубопровода.

4.21.Заделку рукавов высокого давления (шлангов) с металлической оплеткой внаконечники выполняет предприятие-изготовитель; рукава должны быть поставленыкомплектно с оборудованием. До установки рукава проверяют на чистоту внутреннихповерхностей и проходимость путем пропуска металлического шарика диаметром на 1мм менее внутреннего диаметра заделки.

4.22.Соединения элементов смазочных, гидравлических и пневматических систем спомощью рукавов необходимо выполнять так, чтобы не было резких перегибов,скручивания и натяжения рукавов (рекомендуемое приложение 4).

Испытания трубопроводов

4.23.Смонтированные трубопроводы смазочных, гидравлических и пневматических системдолжны быть испытаны на герметичность и прочность в соответствии с требованияминормативных документов, указанных в п. 4.5 настоящих ВСН, исоответствующим разделом ППР.

4.24. Нагерметичность испытывают сжатым воздухом закольцованные участки трубопроводовсмазочных и гидравлических систем перед заполнением их промывочной жидкостьюили раствором ортофосфорной кислоты (см. п. 6.6рекомендуемого приложения 5и п. 4.3рекомендуемого приложения 6).Величина испытательного давления указывается в проекте или принимается потаблице.

Наименованиесистем и трубопроводов

Давлениевоздуха, МПа

1. Смазочные:

 

1.1. Жидкой смазки:

 

1.1.1. Нагнетательныетрубопроводы

Рабочее

1.1.2. Сливныетрубопроводы

0,1

1.2. Пластичной смазки

0,5

2. Гидравлические

0,5

3. Пневматические

Рабочее

4.25. На прочностьиспытывают трубопроводы смазочных и гидравлических систем рабочей средой(гидравлическое испытание), а трубопроводы пневматических систем — сжатымвоздухом (пневматическое испытание).

ВППР может быть предусмотрено испытание закольцованных трубопроводов илиучастков промывочной жидкостью до начала промывки (см. п. 5 приложения 6).

Гидравлическомуиспытанию на прочность должны быть подвергнуты также трубопроводы, подводящиесжатый воздух к испытываемому трубопроводу при пневматическом испытании.

4.26. Значение испытательного давленияустанавливается инструкцией завода-изготовителя, а в случае его отсутствия следуетруководствоваться требованиями СНиП 3.05.05-84.

4.27.Трубопроводы систем жидкой смазки испытывают на прочность до наладки, послепромывки, снятия закольцовок и восстановления трубопроводов (см. п. 5рекомендуемого приложения 7).

4.28. Трубопроводы систем пластичной смазкиподвергают гидравлическим испытаниям после наладки системы. Испытанияпроизводят насосом автоматической смазочной станции путем нагнетания смазки илимасла поочередно в первый и второй магистральные трубопроводы. Пробное давление(на 20 % больше рабочего) в каждом трубопроводе выдерживают 20-30 мин. Поистечении этого времени падение давления не должно превышать 10 %.

4.29. Трубопровод гидравлических системиспытывают на прочность после промывки, снятия закольцовок, полноговосстановления гидролиний и заполнения системы рабочей жидкостью. Давление приэтом испытании следует повышать постепенно (на 1-1,5 МПа), осматриваятрубопровод после каждой ступени. По достижении рабочего давления трубопроводнеобходимо выдержать 30 мин, а затем поднять давление до испытательного ивыдержать трубопровод под этим давлением 5 мин, после чего снизить давление дорабочего и вновь осмотреть трубопровод.

Трубопроводы,работающие под давлением свыше 10 МПа, следует выдерживать под испытательнымдавлением 10 мин.

4.30.В процессе испытания места, имеющие дефекты, должны быть отмечены мелом; послеснятия давления дефекты устраняют, а испытание повторяют.

4.31.По окончании испытаний составляется акт (см. форму 4 ВСН478-86).

5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕМЕРОПРИЯТИЯ

5.1.Монтаж и наладка смазочных, гидравлических и пневматических систем должныпроизводиться в строгом соответствии с требованиями СНиП III-4-80, государственнойСистемой стандартов безопасности труда (ССБТ), «Правилами устройства ибезопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», «Правилами пожарнойбезопасности при производстве сварочных и других огневых работ на объектахнародного хозяйства» и «Правилами пожарной безопасности припроизводстве строительно-монтажных работ», а также другими действующимиинструкциями по охране труда и технике безопасности, утвержденными вустановленном порядке.

5.2.Конкретные мероприятия по технике безопасности, средства подмащивания иприспособления для обеспечения безопасных условий труда должны разрабатыватьсяв соответствующем разделе ППР.

5.3.Организация работ в соответствии с ППР, контроль и ответственность заприменение в соответствии с назначением монтажно-технологической оснастки,грузоподъемных машин, механизированного инструмента и средств защитыработающих, инструктаж рабочих о безопасных методах ведения работ возлагаютсяна инженерно-технических работников строительно-монтажных организаций.

5.4.Для безопасного производства работ, а также для прохода рабочих к местам работдолжны быть выполнены средства подмащивания, лестницы и мостки с перильнымиограждениями в соответствии с ГОСТ 12.2.012-75, ГОСТ 24258-80 и СНиП III-4-80.

5.5.Во избежание падения рабочих монтажные проемы, технологические подвалы иглубокие приямки в фундаментах должны быть ограждены инвентарными защитнымиограждениями, выполненными в соответствии с ГОСТ 12.4.059-78, или закрыты сплошнымнастилом.

5.6.Все лица, занятые на монтажных работах, должны быть обеспечены средствамииндивидуальной защиты в зависимости от вида выполняемых работ в соответствии с»Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви ипредохранительных приспособлений», утвержденными Госкомтрудом СССР иВЦСПС, а также в соответствии с ГОСТ 12.4.011-75.

5.7.К производству работ по изготовлению узлов трубопроводов, монтажу систем,травлению, промывке, испытанию и наладке систем могут быть допущены лица,прошедшие инструктаж по общим и специфическим правилам техники безопасности ипротивопожарной техники. О проведении инструктажа должна быть сделанасоответствующая запись в журнале с обязательной росписью инструктируемых.

5.8.Рабочие, выполняющие травление и промывку, должны иметь защитную спецодежду:фартуки, резиновые рукавицы, сапоги и очки.

5.9.В помещениях для травления и промывки должна работать приточно-вытяжнаявентиляция. На видных местах, у входа в эти помещения должны быть вывешеныплакаты, напоминающие о мерах предосторожности.

5.10.Операции по загрузке в ванны и выгрузке из них труб (или узлов трубопроводов)должны быть механизированы.

5.11.При составлении кислотных растворов лить воду в кислоту запрещается.

5.12.Слив отработанных травильных растворов в канализацию без предварительной ихнейтрализации, устройства колодцев-отстойников, а также без разрешения органовсанитарного надзора не разрешается.

Длянейтрализации отработанных растворов используют водный раствор гашеной извести(1 часть гашеной извести на 3 части воды).

5.13.Использование переносных источников света напряжением свыше 12 В для выполненияработ внутри резервуаров запрещается.

5.14.В противопожарных целях совместно с генподрядчиком должны быть разработанымероприятия, обеспечивающие безопасные условия производства работ приприготовлении промывочных смесей и промывке трубопроводов, и оформленнаряд-допуск. Приказом должно быть назначено лицо, ответственное запротивопожарную безопасность. В журнале совмещенных работ должна быть сделаназапись о начале работ по промывке.

5.15.В помещениях, где промывают трубопроводы и приготавливают промывочные смеси, атакже вблизи промываемых трубопроводов и во время работы с растворителями неразрешается работа других организаций, запрещается производитьгазоэлектросварочные работы, курить и допускать образование искр.Электроинструмент, электропроводка и осветительная арматура, используемые вэтих помещениях, должны быть взрывобезопасного исполнения, в них не должно бытьоголенных токоведущих частей. Вход в эти помещения посторонним лицамзапрещается.

Приготовлениепромывочной смеси в помещениях маслоподвалов и насосно-аккумуляторных станцийзапрещается.

5.16.Для предотвращения пожаров необходимо соблюдать следующие правила:

проходыв маслоподвалах и тоннелях, а также доступ к местам установки огнетушителей иящиков с песком и другому противопожарному инвентарю должны быть свободны;

системапожаротушения должна находиться в постоянной исправности;

маслоподвалыи тоннели должны иметь исправные металлические двери, затворы и т.п. дляобеспечения герметичности;

схемызакольцовки и переключения промывки с одного контура на другой должны исключатьприменение огневых работ.

5.17.Монтаж пневматических систем должен быть произведен так, чтобы отработанныйвоздух не попадал в зону дыхания обслуживающего персонала.

5.18.При испытании и опробовании смазочных, гидравлических и пневматических системнеобходимо соблюдать следующие требования:

силовоеи осветительное оборудование насосных установок должно быть смонтировано,налажено и испытано в соответствии с требованиями устройства электроустановок;

находитьсявблизи трубопроводов с высоким давлением запрещается;

запрещаетсяпроизводить какие-либо работы по устранению утечек или неисправностей приналичии давления в системе;

запрещаетсяпроизводить гидравлические испытания и наладку при неисправных илинеопломбированных манометрах; предохранительные клапаны должны быть отключены;

заглушкии все соединения необходимо крепить полным комплектом шпилек или болтов (почислу отверстий во фланцах);

местарасположения заглушек и разъемных соединений должны быть отмеченыпредупредительными знаками; нахождение вблизи этих мест при испытаниях недопускается.

5.19.Весь персонал, участвующий в работах по наладке смазочного, гидравлического ипневматического оборудования, должен быть проинструктирован:

оразмещении аппаратуры и заглушек;

оспособах удаления воздуха из системы;

опорядке постепенного повышения и понижения давления в системах;

оналичии подвижных частей оборудования;

оработе световой и звуковой сигнализации.

5.20.Работы по устранению дефектов, выявленных в процессе индивидуальных испытаний,следует проводить только после полного снятия давления в системах и отключения отэлектро- и пневмосети, при этом в местах отключения должны быть вывешеныпредупредительные плакаты: «Не включать — работают люди».

5.21.При необходимости проведения ремонтных или других работ с применением резки исварки на трубопроводах и резервуарах, заполненных маслом, смазкой илипромывочной смесью, сначала необходимо полностью удалить масло или промывочнуюсмесь из подлежащей ремонту емкости или участка трубопровода, затем тщательноих провентилировать (при необходимости — пропарить).

Напроведение работ с применением резки и сварки необходимо оформить наряд-допуск;производить их можно только при условии:

проведенияанализа на содержание взрывоопасных веществ в воздухе помещений, баке итрубопроводах;

отсутствиябаллонов с газами и точек отбора горючих газов и кислорода в помещениях, гдепроизводятся огневые работы;

полученияразрешения пожарной охраны на производство указанных работ и в присутствии еепредставителя.

5.22.В баке разрешается работать одному человеку, снабженному противогазом, в спецодеждеи обуви, с застегнутым поясом и прикрепленной к нему веревкой, свободный конецкоторой находится в руках второго рабочего, наблюдающего снаружи за работающимвнутри бака.

5.23.Химические материалы, выделяющие вредные взрыво- и пожароопасные вещества,разрешается хранить на рабочих местах в количествах, не превышающих сменнойпотребности.

Использованныекислотные и щелочные растворы, масла, растворители, обтирочный материал иотходы ингибированной бумаги должны собираться в специальную тару и регулярновывозиться в отведенные для этого места.

5.24.Перед проведением испытаний оборудования необходимо проверить наличие всехпроектных кожухов, ограждений и систем сигнализации.

Исправлениедефектов, выявленных при испытании, на работающем оборудовании недопустимо.

5.25.При производстве работ на монтажной площадке одновременно несколькимистроительно-монтажными организациями генподрядчик обязан совместно ссубподрядными организациями разработать мероприятия по охране труда и техникебезопасности, обязательные для всех организаций, принимающих участие встроительно-монтажных работах.

Приложение 1ПЕРЕЧЕНЬ
основных нормативных документов, требования которых должны выполнятьсяпри монтаже смазочных, гидравлических и пневматических систем общепромышленногоназначения:

СНиП 3.01.01-85.Организация строительного производства.

СНиП3.05.05-84. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы.

СНиП III-4-80.Техника безопасности в строительстве.

СНиПIII-15-76.Бетонные и железобетонные конструкции монолитные.

СНиП3.01.03-83. Геодезические работы в строительстве.

ГОСТ24444-87. Оборудование технологическое. Общие монтажно-технологическиетребования.

ГОСТ12.3.001-85 ССБТ. ПневмоБыстро, качественно, надежно!!!. Общие требования безопасности к монтажу,испытаниям и эксплуатации.

ГОСТ15763-75. Соединения трубопроводов с шаровым ниппелем и врезающимся кольцом на Ру до 40 МПа (до ~400 кгс/см2).Профессиональный условия.

ГОСТ17216-71. Промышленная чистота. Классы чистоты жидкостей.

ГОСТ17411-81. ГидроБыстро, качественно, надежно!!! объемные. Общие Профессиональный требования.

ГОСТ18460-81. ПневмоБыстро, качественно, надежно!!!. Общие Профессиональный требования.

ГОСТ19099-73. Системы смазочные. Общие Профессиональный требования.

ОСТ24.010.01-80Е. Оборудование металлургическое. Общие Профессиональный требования наизделия внутрисоюзного и экспортного исполнений.

ОСТ24.290.03-79. Оборудование и устройства смазочных, гидравлических ипневматических систем. Общие Профессиональный требования.

ОСТ24.290.05-81. Станции циркуляционных смазочных систем металлургическогооборудования. Общие Профессиональный условия.

ОСТ24.290.10-77. Станции централизованных систем охлаждения и технологическойсмазки прокатных станов. Общие Профессиональный условия.

ОСТ24.290.11-84. Станции насосные и насосно-аккумуляторные гидравлических системметаллургического оборудования. Общие Профессиональный условия.

ВСН361-85/Минмонтажспецстрой СССР. Инструкция по креплению технологическогооборудования на фундаментах.

ВСН362-87/Минмонтажспецстрой СССР. Инструкция по изготовлению, монтажу ииспытанию технологических трубопроводов на Рудо 10 МПа.

ВСН70-79/ММСС СССР. Инструкция по монтажу и испытанию трубопроводов Ду до 400 мм включительно на Ру свыше 9,8 до 245 МПа.

Правилаустройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. — УтвержденыГосгортехнадзором ССОР 30.12.1969.

Правилапожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ. -Утверждены ГУПО МВД СССР 04.11.1977.

Правилапожарной безопасности при производстве сварочных и других огневых работ наобъектах народного хозяйства. — Утверждены ГУПО МВД СССР, ГосгортехнадзоромСССР и ВЦСПС 29.12.1972.

Положениео взаимоотношениях организации — генеральных подрядчиков с субподряднымиорганизациями. — Утверждены Госстроем СССР и Госпланом СССР 03.07.87.

Правилао договорах подряда на капитальное строительство. — Утверждены Совмином СССР26.12.86.

Приложение 2

Рекомендуемое

ПЕРЕЧЕНЬ
монтажных и пусконаладочных работ, выполняемых при монтаже смазочных,гидравлических и пневматических систем общепромышленного назначения

1.Монтажные работы:

1.1.Подготовка к производству монтажных работ в соответствии с разделом 2 ВСН411-88.

1.2. Установка, выверка и закрепление впроектном положении блоков оборудования, аппаратуры и обвязка их трубопроводами.

1.3.Изготовление узлов магистральных трубопроводов из труб, поставляемых метражом.

1.4.Монтаж магистральных трубопроводов и отводов от них к машинам и механизмам.

1.5. Монтаж разводки трубопроводов по машинам имеханизмам из готовых узлов, которые не могут быть установлены назаводе-изготовителе.

1.6.Все виды испытаний смонтированных трубопроводов и устранение выявленныхдефектов.

2.Пусконаладочные работы:

2.1.Промывка трубопроводов смесью керосина и масла, а также маслом или эмульсией навсех этапах работ.

2.2.Наладка и регулировка систем, устранение выявленных дефектов, не связанных свыполнением монтажных работ.

3.Изготовление узлов обвязочных трубопроводов и узлов трубопроводов разводки помашинам (см. пп. 1.2 и 1.5 настоящего приложения),травление труб, деталей, узлов и смонтированных трубопроводов могут выполнятьсямонтажной организацией только при условии отдельной оплаты этих работзаказчиком, так как указанные работы являются обязанностью изготовителейсистем.

Приложение 3

Рекомендуемое

АКТ

готовности помещений_____________________________________________________

(наименование и месторасположения помещений)

кмонтажу смазочных, гидравлических, пневматических

(ненужное зачеркнуть)

систем____________________________________________________________________

(наименованиеоборудования, обслуживаемого системами)

«___» __________ 19__ г.

Комиссия в составе:

представителястроительной организации ______________________________________

__________________________________________________________________________

(фамилия, инициалы,должность)

представителятехнического надзора заказчика _________________________________

__________________________________________________________________________

(фамилия, инициалы,должность)

представителямонтажной организации ________________________________________

__________________________________________________________________________

(фамилия, инициалы,должность)

произвела осмотрпомещений ________________________________________________

(наименованиепомещений)

и проверку качестваработ, выполненных ______________________________________

__________________________________________________________________________

(наименованиестроительной организации)

и составиланастоящий акт о нижеследующем:

1.К приемке предъявлены:

__________________________________________________________________________

(наименованиепомещений)

2.Работы выполнены по чертежам _________________________________________

(наименованиепроектной

__________________________________________________________________________

организации, номерачертежей и дата их выпуска)

3.При выполнении работ отсутствуют (или допущены) отклонения от чертежей ___

__________________________________________________________________________

(при наличииотклонений указывается, в чем они состоят,

__________________________________________________________________________

номера чертежей, кемсогласованы, дата)

4.Дата: начала работ _____________________

окончанияработ __________________

Решениекомиссии

Работывыполнены в соответствии с технической документацией, строительными нормами иправилами.

Наосновании изложенного разрешается производство последующих работ по монтажу__________________________________________________________________

(наименование систем)

Представитель строительной

организации                                                                                                                                ___________

(подпись)

Представитель технического

надзора заказчика                                                                                                                                ___________

(подпись)

Представитель монтажной

организации                                                                                                                                ___________

(подпись)

Приложение 4

Рекомендуемое

Соединенияэлементов смазочных, гидравлических и пневматических систем с помощью рукавов

Приложение 5

Рекомендуемое

ТРАВЛЕНИЕ ТРУБ И УЗЛОВ ТРУБОПРОВОДОВ

1.При необходимости перед травлением очищают внутреннюю поверхность труб* илиузлов трубопроводов механическим способом от окалины, ржавчины, грата, шлака идругих загрязнений с последующей продувкой сжатым воздухом (см. п. 4.3настоящих ВСН). При этом особое внимание должно быть обращено на удаление гратаи шлака, которые не растворяются травильным раствором.

____________

Здесь и далее — трубы идетали трубопроводов: отводы, тройники и переходы

2. Во всех случаях сварочные работы,газовая резка и гнутье труб с нагревом должны предшествовать травлению. Припроизводстве таких работ на протравленных трубопроводах (для устранениядефектов) повторное травление не требуется. Исключение составляют трубопроводыгидравлических систем, систем смазки подшипников жидкостного трения (ПЖТ) иподшипников скольжения электрических машин (ПСЭМ), которые в указанных случаяхрекомендуется подвергнуть повторному травлению.

3.Травление труб и узлов трубопроводов выполняют одним из следующих способов:

растворамиортофосфорной, серной или соляной кислот в ваннах, изготовляемых на времяпроизводства работ по монтажу трубопроводов систем, а при наличии в цехахзаказчиков травильных отделений — в стационарных ваннах этих отделений;

прокачиваниемраствора ортофосфорной кислоты по смонтированным участкам трубопроводов спомощью специальной установки (циркуляционный метод).

4.Если трубы и детали трубопроводов поставляются с консервирующим покрытием в видемасла или смазки, то для ускорения травления и уменьшения расхода кислоты, ихследует обезжирить в 2-3 %-ном растворе щелочи (NаОН) c добавлением эмульгатора ОП-7 или ОП-10(10-15 г/л) и тринатрийфосфата (20-30 г/л).

5.Травление труб и узлов трубопроводов в ваннах.

5.1.Ванны для травления труб и узлов трубопроводов изготовляют из листовогометалла. Размеры ванн: длина 8-15 м, ширина 1,0-1,2 м, высота 1,5-1,7 м. Ванныизготовляют из стали 12´18НIОТ или углеродистой стали; в этом случаеот разъедания кислотой их внутреннюю поверхность футеруют слоем кислотостойкойрезины (гуммировка) или слоем кислотоупорного цемента толщиной 5-25 мм.Наружную поверхность ванн покрывают бакелитовым лаком.

5.2.Для нейтрализации, промывки и обезжиривания используют такие же ванны изуглеродистой стали, как и для травления, но с внутренним покрытием бакелитовымлаком.

5.3.Для подогрева растворов кислот, щелочи и воды ванны оборудуют змеевиками дляподачи пара.

5.4.Травильные растворы приготавливают следующим образом. Промытую и очищенную отзагрязнений ванну заполняют на 2/3 рабочего объема водой, после чего осторожно,небольшими порциями (тонкой струей), помешивая деревянным веслом, добавляюткислоту. Количество кислоты, необходимое для приготовления раствора, определяютпо формуле

,

где V- полезный объем бака для приготовления раствора, л;

c- требуемая концентрация рабочего раствора кислоты, %;

g- плотность требуемого рабочего раствора, г/см3;

K- концентрация (по сертификату) имеющейся кислоты, %.

Плотностьраствора контролируют ареометром.

5.5.Перед травлением следует:

5.5.1.Концы труб, имеющие резьбу, покрыть бакелитовым или другим кислотостойким лаком;допускается смазывание резьб солидолом или другой пластичной смазкой.

5.5.2.Трубы и узлы трубопроводов при необходимости, обезжирить в ванне растворомщелочи (см. п. 4 настоящего приложения), подогретым до 70 °С.

5.6.Травление раствором ортофосфорной кислоты производят следующим образом.

Трубыи узлы трубопроводов погружают в ванну с 15-20 %-ным раствором кислоты,подогретым до 50-60 °С, в котором происходит растворение окалины, ржавчины ипродолжительность обработки в котором 6-12 ч в зависимости от состояниявнутренней поверхности труб и узлов. После травления изделия переносят в ваннус 2 %-ным раствором этой же кислоты, предварительно слив остатки травильногораствора из труб и узлов в первую ванну.

В2 %-ном растворе ортофосфорной кислоты на поверхности труб и узловтрубопроводов образуется пассивирующая фосфатная пленка, защищающая металл отповторной коррозии в течение длительного времени (до 6 мес). Время пассивации1-2 ч.

Послеобработки в 2 %-ном растворе ортофосфорной кислоты трубы и узлы трубопроводовпродувают и просушивают сжатым воздухом, после чего их концы закрываютинвентарными пластмассовыми или металлическими заглушками. Хорошо протравленныйметалл должен иметь шероховатую поверхность серого цвета, а после пассивации -темно-серого цвета с едва заметным зеленоватым оттенком.

5.7.После приготовления растворов серной или соляной кислоты в них вводятингибиторные присадки, предохраняющие металл и резьбу от интенсивногоразъедания и водородной хрупкости, а также уменьшающие испарение кислоты споверхности раствора, что позволяет улучшить санитарно-гигиенические условиятруда работающих и уменьшить расход кислоты. В качестве присадок применяют: длярастворов серной кислоты — катапин и присадку марки ЧМ, для растворов солянойкислоты — катапин и состав ПВ-5.

Катапинследует вводить в травильную ванну из расчета 0,5-3 кг на 1 м3раствора (в зависимости от состояния поверхности труб и деталей).

ПрисадкаЧм состоит из двух компонентов:регулятора травления Р и пенообразователя П. Первый следует вводить вколичестве 0,5 г/л при температуре раствора до 50 °С, незначительной окалине иржавчине, а в количестве 1,5 г/л при температуре раствора свыше 50 °С и наличиибольшого слоя окалины. Пенообразователь следует вводить в количестве 0,5-0,8 кгна 1 м2 поверхности зеркала раствора при его температуре до 50 °С, ав количестве 1-1,5 кг на 1 м2 при температуре свыше 50 °С. Вкачестве присадки для растворов серной кислоты допускается применениеповаренной соли из расчета 2-3 кг на 1 м3 раствора. Присадка ПВ-5вводится в количестве 1-5 кг на 1 м3 раствора.

5.8.Травление труб и узлов трубопроводов в растворах серной или соляной кислотыпроизводят по следующей технологии.

5.8.1.Трубы и узлы трубопроводов погружают в ванну с раствором кислоты при температуре20-30 °С, время травления при этой температуре 10-24 ч в зависимости от степеникоррозии внутренней поверхности труб и узлов, а также от концентрации раствора.Для сокращения времени травления рекомендуется подогреть раствор кислоты,периодически встряхивать трубы и узлы трубопроводов. Максимальная температурараствора серной кислоты 80 °С, а соляной — 40 °С.

5.8.2.После травления трубы и узлы трубопроводов извлекают из раствора и держат надванной 5-10 мин для отекания раствора кислоты, а затем многократно (5-8 раз)промывают, погружая в ванну с проточной водой. При отсутствии проточной водычастота смены воды в ванне должна быть 0,2-0,5 объема ванны в час.

5.8.3.Для нейтрализации остатков кислоты трубы и узлы переносят в ванну с 3-5 %-нымсодовым или известковым раствором, выдерживая в нем в течение 1 ч.

5.8.4.После нейтрализации трубы и узлы следует промыть в ванне с водой, подогретой дотемпературы 80-90 °С, а затем просушить на воздухе.

Допустимапромывка труб и узлов чистой холодной водой. В этом случае их просушивают,продувая горячий сжатый воздух или пар.

5.8.5.Просушенные трубы и узлы трубопроводов необходимо смазать маслом, погружая их вванну. После извлечения из ванны трубы должны быть уложены на стеллажи внаклонном положении для отекания масла. Продолжительность этой операции неменее 2-3 ч.

Внутреннююповерхность труб большого диаметра можно смазывать мягким ершом, насаженным надлинный стержень, или протаскивая смоченную в масле салфетку.

5.8.6.Все перечисленные операции должны быть выполнены без перерыва; по их окончанииконцы труб и узлов необходимо закрыть металлическими или пластмассовымизаглушками.

6.Травление трубопроводов циркуляционным методом.

6.1.Циркуляционный метод рекомендуется для травления магистральных трубопроводов,имеющих уклоны и пробки (или патрубки) для слива травильного раствора, а такжедля травления ответвлений от них, конфигурация и конструкция которыхобеспечивает самотечный слив раствора. Применение указанного метода длятравления разветвленных трубопроводов гидравлических систем должно быть вкаждом конкретном случае согласовано с заказчиком и заводом-изготовителем.

6.2.При разбивке смонтированного трубопровода на участки, по которым будетпрокачиваться травильный раствор, необходимо учитывать, что:

вместимостьучастка не должна превышать 80 % объема раствора в баке во избежание попаданияв промываемый трубопровод пены, образующейся в баке на поверхности раствора;

дляобеспечения слива раствора после травления участок должен быть собран с уклономв сторону движения травильного раствора;

еслиучасток собирается из труб различных диаметров, необходимо обеспечитьпостепенное уменьшение диаметра в сторону слива; в пределах одного участкадолжна быть обеспечена скорость потока раствора кислоты не менее 3 м/с;

конфигурацияучастка рекомендуется такой, чтобы при травлении не образовывались воздушныепробки, а все отводы и патрубки должны быть расположены горизонтально.

6.3. При закольцовке на все штуцера ставятзаглушки, арматуру снимают, а на ее место устанавливают патрубки с фланцами,длина которых равна длине корпуса арматуры. Закольцовку можно производить спомощью инвентарных калачей, изготовленных из труб, и рукавов из кислотостойкойрезины, рассчитанных на давление 0,6 МПа.

6.4.Для контроля качества травления на участках трубопроводов, подготовленных кпрокачке растворов кислоты, устанавливают на разъемных соединениях патрубки(если нет патрубков, указанных в п. 6.3 настоящего приложения); посостоянию внутренних поверхностей этих патрубков судят о качестве обработкивнутренней поверхности всего участка.

6.5.Если участок трубопровода смонтирован из труб и деталей, на внутреннихповерхностях которых имеется консервирующее покрытие, то для его удаления в травильныйкислотный раствор следует добавить эмульгатор, тринатрийфосфат (см. п. 4настоящего приложения) и 5 г/л тиомочевины. В таком растворе происходятодновременное удаление консервирующего масляного покрытия и травление металла;температура раствора должна быть не ниже 70 °С.

6.6. Перед присоединением к установке длятравления участок испытывают на плотность сжатым воздухом (см. п. 4.24настоящих ВСН), устраняют выявленные дефекты, после чего подсоединяют кустановке для травления и производят обработку его внутренней поверхности.

Начертеже показана принципиальная схема одной из таких установок.

Принципиальная схема установки длятравления трубопроводов растворами ортофосфорной кислоты

1- сетчатый фильтр; 2 — бак для 15-20 %-ного раствора кислоты; 3 — бак для 2%-ного раствора кислоты; 4 — электрический подогреватель; 5 -центробежныйнасос; 6 — подвод сжатого воздуха; 7 — калорифер; 8 — обрабатываемый участоктрубопровода

6.7.Обработку внутренних поверхностей участков трубопроводов производят в дваэтапа. Вначале по участку прокачивают 15-20 %-ный раствор ортофосфорнойкислоты, подогретый до 50-60 °С. Время прокачки зависит от состояния внутреннихповерхностей трубопроводов (но не менее 2 ч); при этом направление движениятравильного раствора следует периодически менять на обратное путемсоответствующего переключения вентилей.

Указаннуютемпературу раствора необходимо поддерживать в течение всего времени прокачки.

Поокончании поскачки раствор сливают в бак, после чего снимают патрубки и порезультатам осмотра их внутренней поверхности решают вопрос о прекращениитравления.

Перечисленныеоперации должны быть выполнены без перерыва.

Впроцессе травления необходимо периодически проверять концентрацию растворахимическим анализом, так как определение концентрации с помощью ареометра будетнеточным из-за наличия в растворе оксидов и других соединений.

Послеокончания травления закольцованный участок продувают сжатым воздухом изаполняет 2 %-ным раствором ортофосфорной кислоты.

6.8.Пассивацию (второй этап) производят, промывая закольцованный участок 2 %-нымраствором кислоты, подогретым до 50-60 °С в течение 1 ч при непрерывнойциркуляции. Качество промывки определяют по наличию видимых загрязнений врастворе, взятом из промываемого участка.

Поокончании пассивации раствор кислоты должен быть слит в бак (для 2 %-ногораствора) установки, а участок трубопровода — продут от остатков раствора и просушенсжатым воздухом, предварительно очищенным от влаги и масла. В процессе продувкиследует поочередно снимать заглушки с патрубков.

6.9.Качество сушки контролируют с помощью фильтровальной бумаги, подставленной припродувке под струю воздуха, выходящую из участка трубопровода. Если на бумагеследы влаги отсутствуют, трубопровод считается просушенным.

6.10.После просушки устанавливают на место арматуру, участок трубопроводараскольцовывают и подсоединяют к другим участкам, а открытые патрубки или отводызакрывают заглушками во избежание попадания внутрь влаги и грязи. Участоксчитается подготовленным для заполнения его рабочей средой.

6.11. Вместо пассивации закольцованныйтрубопровод после травления 15-20 %-ным раствором ортофосфорной кислоты и ееудаления можно промыть подогретым до 40-50 °С щелочным раствором (2-3 %-ным NаОН) в течение 6-8 ч, после чего остаткищелочи выдувают сжатым воздухом. Этот способ можно применять в тех случаях,когда операции травления и последующей промывки маслом выполняют без перерыва,т.е. после удаления остатков щелочи трубопровод заполняют маслом.

7.Отработанные травильные растворы перед сливом в канализацию необходимонейтрализовать. Для этого в ванну или бак с отработанным кислотным растворомследует вливать водный раствор гашеной извести (1 часть извести на 3 частиводы) до прекращения выделения пены.

8.По окончании травления составляют акт, приведенный в настоящем приложении.

АКТ

травления труб,узлов, участков трубопроводов (ненужное зачеркнуть) системы ______

___________________________________________________________________________

(наименование системы)

Город_______________________________________ «___» _________________198___ г.

Предприятие (заказчик)____________________________________________________

(наименование)

Цех(объект) _____________________________________________________________

(наименование)

Мы, нижеподписавшиеся, представительмонтирующей организации _____________

___________________________________________________________________________

(наименованиеорганизации)

в лице_____________________________________________________________________

(должность, фамилия,и.о.)

и представительзаказчика в лице ______________________________________________

___________________________________________________________________________

(должность, фамилия,и.о.)

составили настоящийакт в том, что в соответствии с инструкцией __________________

___________________________________________________________________________

(наименованиеинструкции)

было произведенотравление труб, узлов, участков трубопроводов (ненужное зачеркнуть) системы_________________________________________________________

___________________________________________________________________________

(наименование системы)

_____________ %-нымраствором ______________________________________ кислоты

(наименование)

Травлениепроизводилось ____________________________________________________

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

(указать способ)

в течение_____________ ч с последующей ______________________________________

___________________________________________________________________________

(пассивацией илинейтрализацией)

продувкой и сушкойсжатым воздухом.

Внутренняяповерхность труб (узлов) после сушки смазана маслом.

Представители:

монтирующейорганизации _________________________________________________

(подпись)

заказчика________________________________________________________________

(подпись)

Приложение 6

Рекомендуемое

ПРОМЫВКА ТРУБОПРОВОДОВ

1.По окончании монтажа трубопроводы, собранные из труб и узлов, протравленных врастворах соляной или серной кислот, промывают смесью керосина (50 %) ималовязкого минерального масла (50 %) для удаления загрязнений, попавших втрубопровод при сборке и сварке монтажных стыков. Если эти загрязнениянезначительны, а также в том случае, если травление осуществлялось в раствореортофосфорной кислоты с последующей пассивацией (или без нее — см. п. 6.11приложения 5),промывку смонтированных трубопроводов осуществляют маловязким маслом.

2.Промывку осуществляют с помощью инвентарных насосных установок, состоящих изнасосных агрегатов и баков, смонтированных на общей раме. Подача насосов припромывке должна обеспечивать скорость промывочной смеси или масла втрубопроводе не менее 8 м/с. Можно использовать для промывки насосы и бакисмазочных или насосно-аккумуляторных станций, если эти насосы могут обеспечитьнеобходимую подачу. Промывку следует производить по закольцованнымтрубопроводам или отдельным их участкам. Рекомендуемая температура промывочнойжидкости 50-70 °С.

3.Заполнение баков и трубопроводов промывочной смесью или маслом можно начинатьтолько при наличии действующих систем вентиляции и автоматическогопожаротушения.

4.Перед промывкой необходимо:

4.1.Отключить трубопроводы от оборудования, аппаратуры управления и закольцевать ихв участки протяженностью, определяемой в зависимости от подачи насосов ивместимости баков, используемых для промывки. Если промывка осуществляетсякеросино-масляной смесью, то резиновые уплотнения в арматуре следует заменитьпаронитовыми или кожаными.

4.2.В случае использования для промывки проектных насосов и баков установить навсасывающих патрубках насосов и сливном трубопроводе (в месте его соединения с бакомстанции) металлические сетки или фильтры большой пропускной способности дляпредотвращения повторного попадания в систему загрязнений, вымываемых изтрубопроводов.

4.3.Закольцованные участки подвергнуть пневматическим испытаниям на плотность(герметичность) разъемных и сварных соединений (см. п. 4.24 настоящих ВСН), а послеиспытаний и устранения выявленных дефектов заполнить бак и участки промывочнойсмесью или маслом.

5.До начала промывки заполненный промывочной смесью или маслом трубопровод илиучасток может быть подвергнут гидравлическому испытанию на прочность (см. п. 4.25настоящих ВСН).

6.Промывка трубопроводов производится до степени очистки, установленнойинструкцией завода-изготовителя. Контроль качества очистки осуществляетзаказчик периодическим анализом смеси (или масла), выполняемым по ГОСТ 6370-83″Нефтепродукты и присадки. Метод определения содержания механическихпримесей». Во время промывки сварные стыки обстукивают молотками массой1-1,5 кг.

7.По окончании промывки трубопроводы и бак станции (если он использовался дляпромывки) освобождают от промывочной жидкости, при необходимости продуваюттрубопроводы сжатым воздухом, разбирают фланцевые соединения, арматуру иудаляют осевшую в них грязь, после чего вновь их собирают; снимают сетки свсасывающих патрубков насосов и сливного трубопровода. Бак станции тщательноочищают от промывочного шлама и другой грязи и заполняют рабочей жидкостью (маслом,эмульсией), которой промывают закольцованные трубопроводы не менее 8 ч. Затемснимают закольцовки, восстанавливают трубопроводы и подключают их коборудованию и аппаратам систем, а также к обслуживаемым машинам и механизмам.

Открытыепатрубки и концы участков должны быть закрыты пластмассовыми или металлическимизаглушками.

Опроведенной промывке составляют акт, приведенный в настоящем приложении.

Системы жидкой смазки

8.Перед началом промывки необходимо отключить от магистральных трубопроводов все отводык узлам трения, подсоединить эти трубопроводы к сливной магистрали, а такжеперекрыть подводы к манометрам и другим контрольно-измерительным приборам.

9.Последовательность промывки систем:

промываютмагистральные трубопроводы;

промывочнуюжидкость пропускают через фильтры и маслоохладитель, подключенные взакольцованную цепь. Параллельно с промывкой производят очистку промывочнойжидкости, пропуская ее через сепаратор до тех пор, пока он не перестанетвыбрасывать грязь;

промывают(через магистральные трубопроводы) отводы к узлам трения и зацеплениям, причемна указанные узлы промывочную жидкость не подают;

промываютзакольцованные трубопроводы рабочим маслом.

10.После снятия закольцовок и восстановления трубопроводов их подвергаютгидравлическому испытанию на прочность, если это испытание не было проведеноперед промывкой (см. п. 5 настоящего приложения).

11.После испытания (а если оно было проведено ранее, то после восстановлениятрубопроводов) следует подключить отводы к узлам трения и прокачать масло,подогретое до 40 °С, через систему в течение времени, установленного графиком.Степень чистоты масла периодически проверяет заказчик в соответствии суказаниями завода-изготовителя.

12.При промывке систем смазки подшипников жидкостного трения (ПЖТ) и подшипниковскольжения электрических машин наряду с перечисленными требованиями необходимо:

кромепроектных линейных фильтров установить дополнительные временные фильтры,которые сжимают по окончании промывки;

поокончании всех этапов промывки всю систему снова промыть эксплуатационныммаслом;

промывкувести всеми установленными на станции насосами для достижения наибольшейскорости потока масла;

послепромывки эксплуатационным маслом еще раз проверить все линейные фильтры и принеобходимости тщательно их очистить;

всеоперации по удалению загрязнений выполнять под постоянным контролеминженерно-технического персонала.

Системы пластичной смазки

13.После монтажа магистральные трубопроводы пластичной смазки должны бытьотсоединены от смазочной станции и закольцованы, а отводы к питателямотсоединены от магистральных трубопроводов.

14.После пневматического испытания на плотность (п. 4.24 настоящих ВСН) должны бытьпроизведены промывка магистральных трубопроводов, после которой закольцовкиснимают, продувка для удаления остатков промывочной смеси, а затем зарядкасистемы смазкой.

15.Зарядку магистральных трубопроводов, подводов к питателям, питателей и отводовот питателей к смазываемым точкам производят с помощью ручных и шестеренныхперекачных насосов, заправочных агрегатов или установок и т.д., при этом междунасосом и магистральными трубопроводами должны быть установлены сетчатыефильтры.

Зарядкуследует производить сначала через один магистральный трубопровод, а затем черездругой. Для выхода воздуха во время зарядки противоположный конецмагистрального трубопровода должен быть открыт, а после выхода из него 500-1000г смазки — заглушен.

Длялучшего вытеснения воздуха из магистральных трубопроводов рекомендуется напервом этапе заполнение трубопроводов производить смесью пластичной и жидкойсмазок (30 % масла и 70 % смазки) или подогретой смазкой.

Магистральныетрубопроводы большой длины можно заряжать смазкой одновременно с двух концов; дляэтого одно из разъемных соединений посередине разбирают для выхода воздуха исмазочного материала, а затем собирают вновь.

16.Отдельно от магистральных трубопроводов заполняют смазкой подводы к питателям иотводы от питателей к смазываемым точкам с помощью ручных насосов или наустановке типа СГС-2А (конструкции треста Востокметаллургмонтаж). Каждый отводследует заполнять смазкой до тех пор, пока из свободного конца не выйдет 50-100г загрязненной смазки, которую удаляют. После этого устанавливают на местоотводы от магистральных трубопроводов к питателям и, если питателипредварительно не были заряжены смазкой, нагнетают смазку по магистральномутрубопроводу до тех пор, пока из питателя не выйдет 5-10 г смазки, а затемустанавливают на место отводы от питателей к смазываемым точкам.

Гидравлические системы

17.Промывку трубопроводов гидравлических систем следует производить в соответствиис пп. 1-7 и 9 настоящего приложения.

18.Промывка прецизионных гидравлических систем производится в два этапа: на первом- промывочной смесью (см. п. 1 настоящего приложения), на втором — рабочиммаслом.

18.1.До начала промывки необходимо:

отключитьтрубопроводы заглушками от рабочих насосов и закольцевать их;

удалитьфильтрующие элементы из корпусов фильтров;

исключитьиз промываемых контуров гидроблоки сервоклапанов.

18.2.Промывку трубопроводов и аппаратуры на первом этапе следует производить из бакаинвентарной насосной установки, периодически подключая к промываемому участкусепаратор. Контроль качества очистки — см. п. 6 настоящего приложения.

18.3.После окончания первого этапа промывки необходимо:

освободитьтрубопроводы, аппаратуру и бак от промывочной смеси и шлама;

продутьтрубопроводы и каналы монтажных плит сжатым воздухом для удаления остатковпромывочной смеси;

установитьна место фильтрующие элементы;

подмочитьтрубопроводы к рабочим насосам и блокам сервоклапанов с установленными на нихпромывочными плитами вместо сервоклапанов;

подключитьнасосы инвентарной установки к всасывающему коллектору станции и к промываемымтрубопроводам; бак инвентарной установки отключить от контура промывки;

очиститьот грязи и протереть салфетками внутреннюю поверхность бака станции и заполнитьего рабочим маслом.

18.4.Промывку трубопроводов и аппаратуры (в том числе блока сервоклапана спромывочной плитой) на втором этапе следует производить непрерывно с помощьюнасосов инвентарной установки и периодически одновременно — рабочих насосов,включая их поочередно в промывку.

18.5.Промывку на втором этапе следует производить с применением проектных средствочистки (фильтров, сепаратора) и периодическим отбором проб для контролякачества очистки с помощью анализатора ФС-151 НПО «Аналитприбор» дополучения 10-го класса чистоты по ГОСТ 17216-71. Во время промывки необходимотакже периодически проверять состояние фильтрующих элементов.

18.6.После окончания промывки инвентарную насосную установку отключают от системы,снимают закольцовки, промывочную плиту и устанавливают на место сервоклапан;затем производят гидравлическое испытание на прочность (см. пп. 4.26 и 4.29настоящих ВСН).

Пневматические системы

19.Трубопроводы пневматических систем после монтажа не промывают, а продуваютсжатым воздухом и обстукивают.

20.Сначала следует продуть магистральные трубопроводы, а затем поочередно -стояки, идущие от магистрали к распределителям пневмоцилиндров.Продолжительность продувки каждого участка 10 мин под давлением, равнымрабочему.

21.Перед продувкой пневмоаппаратура должна быть отключена от трубопровода.

22.После продувки трубопроводы должны быть испытаны сжатым воздухом на плотность ипрочность (см. пп. 4.24-4.26 настоящих ВСН).

АКТ
промывки трубопроводов систем

___________________________________________________________________________

(наименование систем)

Город______________________________________ «___» _________________198___ г.

Предприятие (заказчик)___________________________________________________

(наименование)

Цех(объект) _____________________________________________________________

(наименование)

Мы,нижеподписавшиеся, представитель монтирующей организации _____________

___________________________________________________________________________

(наименованиеорганизации)

в лице_____________________________________________________________________

(должность, фамилия,и.о.)

и представительзаказчика в лице ______________________________________________

___________________________________________________________________________

(должность, фамилия,и.о.)

составили настоящийакт в том, что произведена ________________________________

(промывка, продувка)

трубопроводов _____________________________________________________________

__________________________________________________________________________

(наименованиетрубопроводов и их границы)

систем____________________________________________________________________

(наименование систем)

Промывка произведена_____________________________________________________

(наименованиепромывочной жидкости)

при температуре________________________ °С в течение ______________________ ч.

Продувка произведенапри давлении ____________________ МПа в течение _____ мин.

ПРЕДСТАВИТЕЛИ:

монтирующей организации______________________ (подпись)

заказчика ______________________(подпись)

Приложение 7

Рекомендуемое

ИНДИВИДУАЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ, НАЛАДКА И СДАЧА СИСТЕМ ДЛЯКОМПЛЕКСНОГО ОПРОБОВАНИЯ

1.Индивидуальным испытаниям должен предшествовать наружный осмотр, во времякоторого проверяют крепление оборудования, правильность установки контрольной ирегулирующей аппаратуры и арматуры, легкость открывания и закрывания арматуры,а также соответствие трубопроводов проекту. Кроме того, перед индивидуальнымииспытаниями необходимо убедиться в том, что системы заполнены рабочей средой, аиз трубопроводов пневматических систем удален конденсат.

2.Индивидуальные испытания производят с целью проверки работоспособностиоборудования, аппаратуры и действия арматуры, контрольно-измерительных приборови сигнализации в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей.

3.Наладку смазочных, гидравлических и пневматических систем следует производитьпосле завершения монтажных работ во время их индивидуальных испытаний, а также(по отдельным видам работ) — после них.

4.Наладку и регулировку систем производят по программе, разработанной заказчикомили пусконаладочной организацией и согласованной с генподрядчиком, субподряднымимонтажными организациями и шефперсоналом завода-изготовителя.

Системы жидкой смазки

5.Наладку и регулировку системы следует начинать после гидравлического испытанияво время промывки ее рабочим маслом, если гидравлическое испытание не было произведеноранее (см. п. 5 приложения 6). В это время запускают насосы и производятпредварительную регулировку расхода масла для отдельных подшипников и зубчатыхзацеплений.

6.После гидравлического испытания трубопроводов системы должна быть произведенаокончательная регулировка насосов станций жидкой смазки и расхода масла дляотдельных точек, а также всей аппаратуры и автоматических приборов согласноинструкциям заводов-изготовителей.

7.По окончании регулировки смазочных дросселей их следует опломбировать.

8.В процессе наладки и регулировки необходимо обеспечить заданный перепаддавления между входными и выходными патрубками фильтров 0,05 МПа имаслоохладителей 0,1 МПа, а также перепад температур (5-10 °С) между входными ивыходными патрубками маслоохладителей.

Перепадыдавления измеряют с помощью дифференциальных манометров, установленных на щитеКИП смазочной станции.

Перепадтемператур измеряется термометрами сопротивления, вмонтированными в трубопроводы,и логометром на щите КИП станции.

9.При проверке действия дискового фильтра необходимо проследить, чтобыфильтрующий патрон вращался по стрелке, указанной на корпусе.

10.При запуске системы масло нагревают до заданной температуры, измеряемой электроконтактнымтермометром, термобаллон которого установлен в баке станции, а показывающийприбор — на щите КИП.

Принеобходимости допускается полная или частичная замена сорта масла (дляполучения необходимого значения вязкости) в соответствии с инструкциейпредприятия-изготовителя.

11.При наладке системы необходимо следить за равномерным сливом масла в сливнойтрубопровод во избежание переполнения корпусов подшипников и растекания маслапо поверхности машин и фундаментов.

Системы пластичной смазки

12.Перед пуском автоматической смазочной станции необходимо:

заполнитьбак станции смазкой через заправочный клапан, при этом снимать крышку и поршеньзапрещается;

корпусредуктора насоса заполнить машинным маслом до верхнего указателя иглы;

проверитьнаправление вращения вала насоса;

проверитьсостояние фильтров и удалить воздух.

13При отсутствии смазки в баке насос станции включать запрещается.

14.Наладка системы заключается в проверке срабатывания питателей, определениидавления, необходимого для срабатывания всех питателей, а также в регулировкеавтоматики системы и настройке системы на заданный режим работы.

15.Срабатываемость питателей следует проверять попеременным нагнетанием смазки вобе линии. При нагнетании смазки в первую линию штоки индикаторов должнынаходиться в верхнем положении, при нагнетании смазки во вторую — в нижнем.

16.При наличии разнобоя в положении штоков индикаторов необходимо у частипитателей поменять отводы от магистрального трубопровода с таким расчетом,чтобы все штоки индикаторов при нагнетании смазки в одну из двух линийнаходились в поднятом или опущенном положении.

17.Давление, при котором должна работать станция, определяют по манометру в моментсрабатывания самого удаленного питателя плюс 0,5-1 МПа. На это давление необходимонастроить регулировочные клапаны распределителя станции петлевого типа илисмазочный блок переключения системы концевого типа.

18.После проверки срабатывания питателей и определения рабочего давления следуетпроизвести гидравлическое испытание трубопроводов системы (см. п. 4.28настоящих ВСН).

19.Затем следует произвести наладку автоматики системы, которая заключается внастройке командного электропневматического прибора, предназначенного длявключения электродвигателя станции через определенные промежутки времени.

20.Продолжительность работы станции должна быть равна времени, необходимому длясрабатывания всех питателей, плюс 3-5 мин. Если продолжительность работыстанции больше заданной (что может быть при утечках смазки или наличии воздухав магистрали), подается аварийный сигнал (сирена) и отключаетсяэлектродвигатель станции.

21.Кроме перечисленного, в смазочных системах концевого типа необходимо проверитьконечный выключатель смазочного блока переключения, а в системах петлевого типа- срабатывание конечного выключателя, установленного у распределителя станции,а также проверить работу подсоединенного самопишущего манометра типа МТС,фиксирующего работу станции по времени и давлению.

22.В случае непоступления смазки к какой-либо точке необходимо отсоединить подводот питателя к точке смазки. Если при этом питатель срабатывает, значит онисправлен. В противном случае питатель следует заменить.

Гидравлические системы

23.Наладку гидравлических систем следует начинать с насосно-аккумуляторнойстанции. Сначала нужно запустить насосы, затем произвести наладку контроляуровней жидкости в баллонах пневмогидроаккумулятора и системы сигнализации.

24.Пуск насосов и регулировку давления следует производить в соответствии синструкцией предприятия-изготовителя.

25.Подготовку пневмогидравлических аккумуляторов к пуску следует начинать сналадки контрольно-распределительных устройств и зарядки баллонов азотом илидругим инертным газом с содержанием кислорода не более 5 %.

26. Перед наладкой контрольно-распределительныхустройств, представляющих собой колонки с сигнализаторами уровня типа СУМ,необходимо отрегулировать электрическую схему сигнализаторов уровня всоответствии с инструкцией завода-изготовителя.

27.Наладку контрольно-распределительных устройств с сигнализаторами уровняосуществляют вначале без давления в следующем порядке.

27.1.Включают насос и наполняют баллон и колонку маслом до уровня верхнегосигнализатора, после чего перекрывают вентиль на трубопроводе от насоснойустановки к аккумулятору.

27.2.Медленным открытием сливного вентиля выпускают масло из баллона в бак,одновременно наблюдая за срабатыванием сигнализаторов уровня и подачей имисоответствующих сигналов в электрическую схему управления работойнасосно-аккумуляторной станции. После срабатывания нижнего сигнализаторасливной вентиль перекрывают. Равномерный выход масла из баллона и колонкисигнализаторов уровня регулируют вентилем на трубопроводе подачи масла вколонку. Указанные операции повторяют несколько раз. Убедившись в четкостисрабатывания сигнализаторов уровня, наладку прекращают.

27.3.В случае нечеткой работы или неработоспособности одного или несколькихсигнализаторов выпускают полностью масло из аккумулятора, снимают сигнализаторыи устраняют неисправности, руководствуясь инструкцией по эксплуатациисигнализатора.

28.Наладка устройств, указанных в п. 26 настоящего приложения, под давлением состоит в том,что после зарядки баллона газом медленным открытием сливного вентиля выпускаютмасло из баллона в бак, одновременно проверяя четкость срабатываниясигнализаторов уровня при рабочем давлении.

29.Зарядку аккумуляторов газом из баллонов следует производить через кислородныйредуктор или вентиль, который необходимо медленно открывать во избежаниезамерзания вентиля. Оттаивать его можно только горячей водой. При зарядкенеобходимо убедиться в правильности контроля за уровнем жидкости ваккумуляторе, а затем отрегулировать его предохранительный клапан.

30.Зарядку пневмогидравлического аккумулятора следует производить следующимобразом:

насосомзаполнить аккумулятор маслом до нижнего рабочего уровня;

открытьдоступ азота, создав давление 0,2-0,5 МПа;

насосомзаполнить аккумулятор маслом до верхнего рабочего уровня;

вновьоткрыть доступ азота к аккумулятору и создать необходимое по проекту давление.

Послевыполнения перечисленных операций аккумулятор считают подготовленным квключению в магистраль высокого давления. Далее необходимо проверитьправильность срабатывания реле давления, электроконтактных манометров изапорного клапана, отсекающего аккумулятор от линии при понижении уровня донижнего аварийного. Затем проверяют правильность включения и отключения двигателейнасосов при соответствующих уровнях, а также надежность срабатыванияблокировок, подачу световых и звуковых сигналов.

31.Во избежание затопления поплавков сигнализаторов уровней, имеющих в нижнейчасти отверстие, рекомендуется следующий порядок зарядки баллонов азотом:

заполнитьаккумулятор маслом до нижнего аварийного уровня;

заполнитьазотом баллоны до минимального давления, определяемого расчетным путем исоответствующего полной выдаче маневрового объема жидкости из аккумулятора;величина этого давления должна указываться в инструкции завода-изготовителя;

открытьвентиль на напорной линии и включить насос;

заполнитьбаллон до верхнего рабочего уровня.

Еслидавление будет выше предусмотренного проектом, его следует снизить при закачкев баллон масла.

32.Пневмогидравлические аккумуляторы, уровень в которых контролируют с помощьютрубки внутри баллона и по показаниям электроконтактных манометров, заряжаютследующим образом:

открываютвентиль контроля уровня жидкости;

заполняютаккумулятор до тех пор, пока из вентиля контроля уровня не пойдет жидкость;

отключаютнасос и перекрывают вентиль контроля уровня жидкости;

закачиваютбаллон азотом, следя за давлением по показаниям электроконтактного манометра.

33.Регулировку дроссельных и буферных устройств следует производить при работевхолостую и при полной нагрузке с таким расчетом, чтобы механизмы работали сзаданными скоростями.

34.При индивидуальном испытании и наладке системы должны быть отрегулирована инастроена вся гидравлическая аппаратура на необходимое давление, настроены КИПна сигнализацию и автоматический режим работы, проверено срабатывание клапанныхи золотниковых распределителей, а также защитных устройств, регуляторовдавления, предохранительных клапанов и конечных выключателей. Указанныеоперации следует производить в соответствии с инструкциейпредприятия-изготовителя.

Пневматические системы

35.Перед индивидуальными испытаниями и наладкой пневматических систем необходимо:

установитьорганы управления в исходные позиции;

проверитьправильность присоединений электро- и пневмолиний к устройствам попринципиальной схеме или схеме соединений;

проверитьналичие блокировок и их исправность;

продутьтрубопроводы сжатого воздуха для удаления конденсата через специальные спускныевентили, установленные в нижних точках воздухопровода.

36.Индивидуальные испытания и наладку пневмоприводов необходимо производить всоответствии с инструкцией предприятия-изготовителя.

37.Предохранительные устройства следует настраивать на давление, превышающее максимальноерабочее не более чем на:

0,05МПа — при давлении в пневмоприводе до 0,4 МПа;

15% — при давлении в пневмоприводе свыше 0,4 МПа.

38.По окончании наладочных работ магистрали сжатого воздуха следует полностьюотключить и обесточить электролинию, питающую аппаратуру управления, а всецилиндры пневмоприводов и воздухопроводы освободить от сжатого воздуха.

Сдача систем для комплексного опробования

39.После индивидуальных испытаний, наладки и устранения всех дефектов смазочные,гидравлические и пневматические системы сдаются рабочей комиссии длякомплексного опробования по акту (см. форму 10 ВСН478-86), при этом монтажная организация должна представить комиссиидокументацию по перечню, приведенному в приложении 2 к СНиП 3.05.05-64.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения. 1

2. Подготовка к производству монтажных работ. 2

3. Монтаж оборудования, аппаратуры иконтрольно-измерительных приборов. 3

Оборудование и аппаратура. 3

Контрольно-измерительные приборы.. 4

4. Монтаж и испытания трубопроводов смазочных,гидравлических и пневматических систем.. 4

Монтаж трубопроводов. 4

Испытания трубопроводов. 7

5. Техника безопасности и противопожарные мероприятия. 7

Приложение 1 Перечень основныхнормативных документов, требования которых должны выполняться при монтажесмазочных, гидравлических и пневматических систем общепромышленногоназначения: 10

Приложение 2 Перечень монтажныхи пусконаладочных работ, выполняемых при монтаже смазочных, гидравлических ипневматических систем общепромышленного назначения. 11

Приложение 3 Акт готовности помещений систем.. 11

Приложение 4 Соединения элементов смазочных, гидравлических ипневматических систем с помощью рукавов. 12

Приложение 5 Травление труб и узлов трубопроводов. 12

Приложение 6 Промывка трубопроводов. 17

Системы жидкой смазки. 18

Системы пластичной смазки. 18

Гидравлические системы.. 19

Пневматические системы.. 19

Приложение 7 Индивидуальные испытания, наладка и сдача систем длякомплексного опробования. 20

Системы жидкой смазки. 20

Системы пластичной смазки. 20

Гидравлические системы.. 21

Пневматические системы.. 22

Сдача систем для комплексного опробования. 23

 

Кроме быстрого и качественного ремонта труб отопления, оказываем профессиональный монтаж систем отопления под ключ. На нашей странице по тематике отопления > resant.ru/otoplenie-doma.html < можно посмотреть и ознакомиться с примерами наших работ. Но более точно, по стоимости работ и оборудования лучше уточнить у инженера.

Для связи используйте контактный телефон ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ 8(495) 744-67-74, на который можно звонить круглосуточно.

Обратите внимание

Наша компания ООО ДИЗАЙН ПРЕСТИЖ входит в состав некоммерческой организации АНО МЕЖРЕГИОНАЛЬНАЯ КОЛЛЕГИЯ СУДЕБНЫХ ЭКСПЕРТОВ. Мы так же оказываем услуги по независимой строительной технической эесаертизе.